22 сентября 2017

Уральское машиностроение: вызовы и перспективы

В последнее воскресенье сентября в России отмечается День машиностроителя. Для Свердловской области данный праздник имеет особое значение. На территории региона сосредоточено значительное число машиностроительных заводов, производящих самую разнообразную продукцию: от медицинского оборудования до военной техники. Провозглашение курса на импортозамещение предоставило ряду ведущих предприятий новые возможности. В то же время в некоторых подотраслях накопилось такое значительное отставание, что преодолеть его без помощи зарубежных партнеров невозможно.

 


Источник: МК - Урал

По данным министерства промышленности и науки Свердловской области, доля машиностроения в обрабатывающих производствах за последний пятилетний период выросла на два процентных пункта (с 26,2% в 2012 году до 28,6% по итогам 2016 года). Свердловские предприятия лидируют в стране по выпуску грузовых вагонов (40% от общероссийского производства), магистральных электровозов (42%), универсальных электродвигателей мощностью более 37,5 Вт (51%), нефтегазодобывающего оборудования (28%), металлургического оборудования (35%), инкубаторов для новорожденных (90%).

Положительную динамику в промышленном ведомстве объясняют несколькими факторами. Это сохранение тренда на увеличение заказа на военную технику, проведение мероприятий по модернизации производств крупнейших предприятий, высокий уровень инновационной активности предприятий, а также стимулирование государством спроса на отечественную продукцию.

Свердловское машиностроение обладает значительным экспортным потенциалом. Если в 2014 году за границу было продано машиностроительной продукции на общую сумму 1,1 млрд долларов США, то в 2016 году этот показатель составил уже 1,8 млрд. На долю Среднего Урала приходится 7,6% от российского экспорта машин. По этому показателю Свердловская область занимает третье место среди всех российских регионов и первое в Уральском федеральном округе.

Гусеничный гигант Уралмаша

Один из флагманов свердловского машиностроения – Уралмашзавод – в следующем году отметит 85-летие, однако и в этом году на предприятии отмечают круглую дату: 70 лет назад завод начал выпуск тяжелых экскаваторов. Именно их производство, в том числе по программе импортозамещения, сегодня является одним из основных и перспективных направлений. 70-летие производство экскаваторов Уралмашзавод встречает созданием гусеничного ЭКГ-35, собранного для УК «Кузбассразрезуголь», входящей в структуру «УГМК-Холдинг».

Новый экскаватор – самая большая машина подобного вида в России. Его рабочая масса – 1200 тонн, а ковши вмещают от 26 до 40 кубометров. По словам начальника технической службы дивизиона «Горное оборудование» Уралмашзавода Виталия Фурина, создание столь огромного экскаватора исходит из прогноза на ближайшие годы относительно использования автотранспорта на карьерах. Ожидается, что вывозить породу будут грузоподъемностью 220-240 тонн. Именно на работу с ними и рассчитан ЭКГ-35.

Помимо прогнозов учитывались и пожелания заказчика.

«Благодаря доверию руководства «УГМК-Холдинга» и помощи инженеров угольного предприятия «Кузбассразрезуголь» удалось создать уникальную востребованную машину», – отмечает председатель Совета директоров Уралмашзавода Ян Центер.

Создание ЭКГ-35 приобретает особое значение в условиях провозглашения государством курса на развитие импортозамещения. Новая машина вполне может потеснить своих китайских и американских аналогов. Гусеничный гигант с Урала может работать при температуре от минус 45 до плюс 45 по Цельсию, превосходит импортные аналоги по линейным параметрам рабочего оборудования – радиусу копания и зачистки, а также высоте копания. Максимальный радиус черпания – 25,5 метра, расчетная продолжительность цикла загрузки – 30 секунд. А это значит, что объем экскавации ЭКГ-35 будет на 10% больше, чем у конкурентов.

«При разработке машины мы использовали опыт создания более маленьких экскаваторов – ЭКГ-12 и ЭКГ-20, они зарекомендовали себя на рынке, они надежны, – отмечает конструктор ЭКГ-35 Андрей Чистяков. – Принципиальная разница есть в ходовой тележке: конструктивное решение позволило распределить вес машины по всей длине гусениц, а значит, снизить давление на грунт».

В настоящее время идет процесс монтажа экскаватора-гиганта непосредственно на месте работы – Краснобродском угольном разрезе. Его запуск ожидается на IV квартал текущего года.

Импортозамещение в действии

Провозглашенный государством курс на импортозамещение часто критикуют за поверхностность и существование только на бумаге. Тем не менее, для многих предприятий, в том числе машиностроительных, принятые программы принесли реальную пользу. В их числе – Уралхиммаш, который в рамках развития импортозамещения увеличил выпуск шаровых резервуаров и оборудования в блочном исполнении для предприятий нефтегазового комплекса. Ранее подобное оборудование приобреталось у иностранных производителей.

О том, что продукция Уралхиммаша по своему качеству не уступает зарубежным аналогам, свидетельствует тот факт, что предприятие в апреле и июне успешно сертифицировало интегрированную систему качества, а также продлило действие сертификата ASME. Наличие подобных сертификатов является обязательным условием со стороны иностранных лицензиаров при выборе поставщика оборудования.

Несмотря на то, что в объемах производства Уралхиммаша большую часть занимают аппараты для предприятий нефтегазового сектора, завод специализируется на одном этом направлении, имея достаточно диверсифицированную продукцию производства. В частности, Уралхиммаш производит машины для предприятий нефтехимической и химической промышленности, атомной и традиционной энергетики, металлургии, а за последние годы в номенклатуру продукции добавились контейнера-цистерны и котлы для железнодорожных платформ.

Финансовые итоги первой половины 2017 года выглядят довольно оптимистичными. Чистая прибыль составила 215,53 млн рублей, в то время как за аналогичный период прошлого года наблюдались убытки. Улучшению данного показателя способствовал рост выручки от продаж оборудования для нефтегазового сектора (в 4,6 раза) и атомной промышленности (в 2,4 раза).

Станкостроение: от выживания к созданию конкурентоспособного продукта

Развитие машиностроения, как и любой другой промышленности, невозможно без качественных и доступных станков. Одним из крупнейших поставщиков металообрабатывающего оборудования на Урале является ООО «Пумори-инжиниринг инвест». И на сегодняшний день компания сотрудничает в основном с зарубежными производителями. Это OKUMA (Япония), Brother, Makino (Япония), Hawema (Германия), Manurhin (Франция), Okamoto (Япония), Ingersoll (США), Fastems (Финляндия), Davi (Италия), Optomec (США), Micromatic (Индия).

«Очень долгое время отечественное станкостроение в России не развивалось, а выживало, – отмечает гендиректор «Пумори-инжиниринг инвест» Владимир Ревзин. – В связи с этим отрасль была серьезно отброшена назад. К настоящему времени собственные конструкторские и технологические разработки практически отсутствуют».

Тем не менее, по словам руководителя предприятия, в последние годы наметилось значительное улучшение ситуации: возрождаются старые предприятия и появляются новые. Этому, как отмечает Владимир Ревзин, способствует повышенное внимание к станкостроению со стороны государства и со стороны частных инвесторов. Вместе с тем гендиректор ООО «Пумори-инжиниринг инвест» подчеркивает, что годы стагнации отрасли привели к тому, что российским станкостроителям в одиночку сложно соответствовать запросам рынка и создать конкурентоспособный продукт можно только в партнерстве с опытным зарубежным производителем. Примером такой кооперации является серийное производство российских токарных станков с ЧПУ Genos L300-M на базе Инженерно-технического центра «Пумори-инжиниринг инвест».

Станки собираются под маркой OKUMA-Пумори. Совместный проект с известным японским производителем стартовал в 2011 году после подписания трехстороннего соглашения с участием правительства Свердловской области. «Пумори-инжиниринг инвест» занимается сборкой ЧПУ Genos L300-M с 2013 года, а серийным производством – с 2016-го. На сегодняшний день локализация производства составляет 43%, а к 2020 году планируется поднять уровень до 70%. Объем производства – 40 станков в год.

«Эта цифра вполне может быть выше, проектная мощность предприятия позволяет, – подчеркивает Владимир Ревзин. – Но реальные объемы производства сегодня ограничены платежеспособным спросом на оборудование».

Рекомендуемые новости