06 декабря 2016

Сергей Сухов: Автоматизация – не только для поточного производства

Сергей Борисович Сухов – генеральный директор ООО «Пумори-северо-запад»Сергей Сухов: "Автоматизация – не только для поточного производства"


На состоявшейся в мае выставке "Металлообработка-2016" Уральская машиностроительная корпорация «Пумори» представила целый ряд новинок, выпускаемых подразделениями УМК и партнерами холдинга. В их числе продукт компании «Пумори-северо-запад" – оборудование для обработки стружки и фильтрации СОЖ, вызвавшее огромный интерес владельцев и топ-менеджеров высокотехнологичных компаний. С вопроса о том, чем объясняется столь значительный успех этой новации, "Умпро" начал беседу с генеральным директором ООО "Пумори-северо-запад" Сергеем Суховым.

– На последней «Металлообработке» мы представляли полноточную систему очистки и подготовки СОЖ и удаления и сепарации стружки. До сих пор подобные системы создавались только по конвейерному типу, наша же уникальна своей самостоятельностью. Она позволяет не только удалить стружку из станка, но и затем разделить ее по типам обработки: отдельно – медную, стальную, нержавейку, алюминиевую. Кроме того, она объединяет фильтрацию СОЖ для станков с ЧПУ в единую систему. Ставится отдельная насосная станция хоть на один станок, хоть на десять или даже на целый завод – зависит от мощности станции. Отдельно устанавливается станция охлаждения СОЖ. Системой обеспечивается высочайшая интенсивность прокачки, и в этих условиях СОЖ просто не успевает «зацвести». Таким образом предприятия избавляются от необходимости раз в два месяца менять СОЖ, затем тратиться на ее утилизацию. СОЖ поддерживается в таком состоянии, что срок ее службы увеличивается до пяти-семи лет. Это позволяет существенно сэкономить средства, к тому же обеспечивается увеличение стойкости режущего инструмента и значительное улучшение экологической ситуации в цехах.

Эти системы очень востребованы в новых высокотехнологичных компаниях, а также на предприятиях, осуществляющих техническое перевооружение, автоматизацию производства: новое современное оборудование требует соответствующего качества СОЖ. Мы уже в дни работы выставки набрали огромное количество заявок на поставки этих систем, значительная их часть уже вылилась в заключенные договоры.

 

– Да, с этим продуктом вы, что называется, попали в десятку. А в целом, если судить по десятилетнему опыту деятельности вашей компании, какие продукты и услуги, предлагаемые на рынке инжиниринга, наиболее востребованы клиентами? И насколько широко сегодня в российском реальном секторе используются возможности инжиниринга?

 

– Как явствует из нашего опыта, сейчас очень востребованы продукты, связанные с автоматизацией производства. Под ней мы подразумеваем не только роботизацию: это ведь еще целый ряд процессов: система подготовки производства, система управления им, система диспетчирования заказов, сборка, логистика и т.д. То есть на выходе получаем автоматизированный мини-завод, способный быстро перенастраиваться с одного вида продукции на другой. Причем все чаще подобные проекты реализуются не для крупносерийного производства, а для выпуска кастомизированной продукции, изготовления штучных изделий, мелких и даже опытных партий продукции.

upload35_pum-2           Фото: Журнал "Умное производство", Выпуск № 35 (Сентябрь 2016)

 

"Пумори-северо-запад" реализовала целый ряд таких проектов. Их успеху во многом способствует наше многолетнее партнерство с финской компанией Fastems, обладающей необходимыми компетенциями в сфере автоматизации. И мы за годы нашего сотрудничества уже освоили ряд этих компетенций. Если начинали мы только с поставок и запуска оборудования наших финских поставщиков, то сейчас уже имеем компетенции не только по его самостоятельному монтажу и запуску, что само по себе очень важно, но и частично уже участвуем в его проектировании. Следующий этап, как мы надеемся, – это перенос в Россию компетенций, связанных с разработкой програм-много обеспечения, что позволит выпускать оборудование на оте-чественном софте. Но это уже сфера НИР.

 

– Однако автоматизация, да еще под штучный продукт, – это удовольствие не из дешевых, а сейчас, в условиях кризиса, промышленные компании оптимизируют структуру расходов, при этом многие отодвигают сроки технологической модернизации, сворачивают инвестиционные проекты…

 

– Те станки, которые еще 10 – 15 лет назад считались немыслимо дорогими, теперь закупаются в рабочем порядке. То же и с автоматизацией: для серьезного хозяйственника здесь основной вопрос не в цене, а в том, что он получит на выходе. И здесь надо понимать, что автоматизация – это ведь экономия не на зарплате персонала, и даже не на снижении брака, а на рациональном использовании времени. При существующей системе организации производства, по нашим расчетам, у нас в лучшем случае даже при трехсменной работе реальное время резания оборудования при мелкосерийном произ-водстве составляет не более 10%, а все остальное тратится на переналадки, поиск и доставку заготовок и инструмента и т.д. Когда же задействуется гибкая производственная система FMS, время резания оборудования может составить 7 тысяч часов в год. То есть рост эффективности даже не на порядок – в десятки раз. И такие примеры в нашей практике внедрения проектов автоматизации отнюдь не единичны. Так что, если результатом станет ощутимое снижение себестоимости продукции, если у оборудования нормальный срок окупаемости – а под нормальным сроком мы подразумеваем три – пять лет – серьезный руководитель компании будет внедрять автоматизацию.

upload35_pum-3           Фото: Журнал "Умное производство", Выпуск № 35 (Сентябрь 2016)

 

– Даже если он не глава госкорпорации, получающей бюджетные транши на модернизацию, а создатель и владелец небольшой компании в форме ООО по производству, к примеру, инструмента, со скромным оборотом?

 

– Приведу свой пример среднестатистического ООО. Оно находится в городе Волжском Волгоградской области. Основной вид продукции на этом предприятии – запорная арматура, оно также выполняет единичные заказы предприятий. А возглавляет его талантливый инженер – современный Кулибин. Он изобрел роторно-поршневой двигатель собственной конструкции самого широкого применения. Изобрел, разработал конструкцию, но не имеет средств на его производство, не имеет пока заказчиков. То есть проект нуждается в коммерциализации. Так вот, когда он увидел предлагаемые нами гибкие производственные системы FMS, сразу заявил: мне это нужно! И его не смутило, что станки в его цехах – старые, советского производства, он их сам модернизировал, поставил новое ЧПУ и подключил к этой системе. Вывод: современный дальновидный руководитель всегда найдет возможность оснастить производство соответствующим оборудованием. Приобретет в лизинг, добьется финансирования через Фонд развития промышленности, возьмет, в конце концов, кредит в банке – и купит.

Наш рынок многолик и многогранен, и потребности предприятий весьма разнятся. Если одни предприятия в условиях кризиса откладывают модернизацию до лучших времен, то другие, напротив, стараются воспользоваться кризисом и модернизироваться, поскольку в условиях кризиса цены падают и техперевооружение обходится дешевле. Кроме того, поскольку в кризис часть мощностей, как правило, простаивает, они могут модернизироваться практически без ущерба для производственных процессов. И, если есть свободные средства, то их целесообразно вложить в новое оборудование, обеспечив себе готовность, когда кризис завершится, браться за новые выгодные заказы.

 

– Насчет «дешевле», наверное, можно поспорить: в связи с проседанием рубля импортное оборудование взлетело в цене. А отечественная импортозамещающая продукция пока охватывает не так много позиций и к тому же выпускается в очень небольших объемах.

 

– И снова сошлюсь на пример из жизни корпорации «Пумори». У расположенной в Екатеринбурге компании «Пумори-инжиниринг инвест», являющейся официальным представителем корпорации OKUMA в России, есть станки российской сборки. Но их стоимость тоже зависит от курса доллара и евро, поскольку машинокомплекты на них получаем из Европы, а уровень локализации составляет 10%. Но есть планы довести ее до 60%. Кроме того, корпорация «Пумори» является производителем вспомогательного инструмента и оснастки. Кстати, и начиналась-то «Пумори» именно с производства оснастки, и сегодня предлагает продукцию в этом сегменте достойного качества и по самой широкой номенклатуре: и модульные расточные системы, и оправки, и прецизионные резцедержатели, и расточные головки и патроны, и инновационные системы быстрой смены инструмента и многое другое. И цены на все это заметно ниже, чем у импортных аналогов. Это весьма конкурентоспособное предложение на рынке, четко следующее тренду импортозамещения.
 

upload35_pum-4          Фото: Журнал "Умное производство", Выпуск № 35 (Сентябрь 2016)

 

– Кстати, об импортозамещении: это, по вашей оценке, действительно безусловный тренд, или же, говоря об успехах в этом направлении, у нас чаще выдают желаемое за действительное?

 

– Вокруг этой темы в самом деле очень много очковтирательства. Как только с высоких трибун зазвучал термин «импортозамещение», на выставках металлообрабатывающей продукции едва ли не каждый второй экспонент стал демонстрировать якобы российские станки, на которых даже маркировки российской нет! И все его компоненты – импортные! Развинтить купленный за рубежом станок, привезти его в Россию и здесь собрать – это разве импортозамещение? Безусловно, при этом у нас есть и много серьезных компаний, пытающихся по-настоящему воспользоваться шансом освоить нишу импортозамещающей продукции. Это, к примеру, заводы, входящие в Группу «СТАН», ряд других предприятий. Пока еще, к сожалению, отечественное оборудование не всегда дотягивает до зарубежных аналогов по точностным параметрам, по производительности. А вот по цене уже догоняет!

 

– А каковы сегодня основные тренды на российском рынке инжиниринговых услуг?

 

– Основной тренд – заказчики наконец начинают понимать необходимость инжиниринга, убедившись, что без помощи профессиональной инжиниринговой компании им не достичь необходимых параметров производительности. Достаточно сравнить показатели России и ведущих экономик в обрабатывающей промышленности по производительности труда: два миллиона рублей выработки на одного рабочего – это для большинства наших компаний почти предел мечтаний, тогда как в развитых экономиках точно такое предприятие, выпускающее аналогичную продукцию, имеет этот показатель в 200-300 тыс. евро – и это норма. И без инжиниринга нам эту пропасть не преодолеть.

upload35_pum-5        Фото: Журнал "Умное производство", Выпуск № 35 (Сентябрь 2016)


Сейчас уже никого не удивишь новым оборудованием, все предприятия с серьезными перспективами развития уже купили, что хотели. Но уже вскоре многие с удивлением обнаружили, что техническое переоснащение не привело автоматически к повышению производительности труда. В результате сегодня стали столь востребованными услуги инжиниринга, связанные с разными аспектами организации производства, а также комплексные проекты. Так что, повторюсь, понимания необходимости в инжиниринге стало больше, вот если бы еще возросла готовность предприятий на него тратиться! Что должно для этого измениться? Может быть, государственная политика в этой сфере должна стать более мотивирующей, должны произойти структурные реформы.

 

– Наверное, также требуется критическая масса обладающих современными знаниями и компетенциями и современно мыслящих специалистов. Как думаете, насколько реально эту массу набрать уже в ближайшем будущем и что для этого нужно делать?

 

– К счастью, еще сохранились отраслевые институты, обладающие этими компетенциями. И, кстати, мы с ними сотрудничаем, в том числе транслируем через них свои предложения на рынок. В целом мы открыты к партнерству и сотрудничаем со всеми, кто на деле заинтересован в развитии российской промышленности. Например, у нас успешно реализовано несколько совместных проектов с ИКФ «Солвер», ряд проектов еще в стадии проработки. Нам близка его концепция «Умного производства», в которой столь творчески и концептуально проработана, адаптирована под сегодняшний день отечественная школа технологического проектирования, что еще в советское время обеспечивала многие технологические прорывы.

А что касается критической массы современных специалистов – так за нас их никто не вырастит. В корпорации «Пумори» наработан успешный опыт сотрудничества с вузами в организации совместных учебно-демонстрационных центров. Вузы выделяют помещение, а корпорация на безвозмездной основе предоставляет центрам свое оборудование, на котором обучаются студенты, а также организуется обучение специалистов промышленных предприятий. Это, помимо прочего, своего рода маркетинг: на это оборудование находятся покупатели, увидевшие его в деле, корпорация его продает и поставляет в центры новое. У нас в Петербурге мы создали такой центр совместно с Балтийским государственным техническим университетом «Военмех». Такие же центры у корпорации «Пумори» есть в Перми, Екатеринбурге, в Омске, Владивостоке. В Москве такой центр на базе представительства «Пумори-инжиниринг инвест» создан совместно с ООО «Окума Европа Рус» при участии МГТУ им. Баумана.

Семинар ООО «Пумори-северо-запад», посвященный инструменту | Станкорепорт        Фото: Журнал "Умное производство", Выпуск № 35 (Сентябрь 2016)


С особой серьезностью мы относимся к подготовке собственных сотрудников. Они регулярно, несколько раз в год, проходят обучение у специалистов компаний-производителей оборудования, в том числе зарубежных, поэтому они всегда в курсе по поводу их новаций и общих трендов отрасли.

 

– Компания «Пумори-северо-запад» – одна из немногих, кто поставляет российским производителям станки для обработки композитных материалов.

 

– В «композитном» сегменте мы начали работать сравнительно недавно. Пока что – только как поставщики оборудования по обработке композитных материалов. Это продукция нашего итальянского партнера – компании CMS, которая производит пятикоординатные станки для обработки композитов, а также других легких материалов – алюминия, дерева. Основные наши клиенты в этой сфере – авиастроители и двигателестроители.

 

– Напоследок – традиционный вопрос для руководителя компании-юбиляра: каковы для компании «Пумори-северо-запад» итоги десятилетней деятельности и что планируете на будущее?

 

– Если говорить вкратце, то десять лет назад мы начинали работу коллективом всего в десять человек, клиентов можно было пересчитать по пальцам, а годовой оборот составлял сто с небольшим миллионов рублей. Сейчас в штате компании шестьдесят сотрудников, число клиентов «Пумори-северо-запад» превышает полторы тысячи, а годовой оборот компании – свыше полутора миллиардов рублей.

Наша сфера интересов – прежде всего Северо-Западный регион страны, есть единичные контакты с компаниями в других регионах. Как известно, доля Северо-Западного округа в ВВП составляет 9-10% – это к вопросу о промышленном потенциале территории. Здесь есть замечательные предприятия с многолетней и даже многовековой традицией, есть и новые инновационные компании. Они представляют самые разнообразные отрасли: авиастроение, судостроение, энергетика. Работать здесь интересно, у наших клиентов есть несомненные перспективы развития и освоения новых ниш на рынке, чему мы, со своей стороны, и впредь будем способствовать. В числе наших партнеров – «Невский завод», «Силовые машины», концерн «Гидроприбор», компании «Красный Октябрь», «Климов», машиностроительные предприятия Вологодской, Псковской, Новгородской областей.

Итог десяти лет нашей работы – прочные партнерские связи с ведущими компаниями северо-запада страны, имидж одного из лидеров местного рынка инжиниринга. И то, что корпорация «Пумори» сегодня – несомненный узнаваемый бренд, я считаю, бесспорно, есть и немалая заслуга компании «Пумори-северо-запад»


 

 

Справка

 

Сергей Борисович Сухов – генеральный директор ООО «Пумори-северо-запад» (входит в состав УМК «Пумори»). Возглавляет компанию с 2008 года. Окончил Высшее техническое учебное заведение при Ленинградском металлическом заводе (сейчас СПбГПУ Политех, Институт машиностроения «ЛМЗ-ВТУЗ») и Санкт-Петербургский международный институт менеджмента (IMISP). Имеет авторское свидетельство на изобретение «Схват манипулятора».

 

Автор: Галина Таранова 

Источник: Журнал "Умное производство", Выпуск № 35 (Сентябрь 2016)

Рекомендуемые новости